立式深孔钻加工过程中出现问题的解决的办法

立式 深孔钻加工过程中出现问题的解决
立式枪钻加工深孔无疑是深孔加工方法中应用最为广泛的一种加工方法,其加工效率高,加工精度高,加工方式便捷使其迅速发展并普及了诸多行业领域。但正是由于发展速度过快,导致了操作技工严重短缺,尤其是在广东沿海城市的机械模具行业,由于缺少技术工人,很多公司深孔加工操作都是临时抽调培训出来的,在操作过程会出现很多技术性的问题无法解决,精钻数控从事深孔机床研发生产多年,累积了相关的操作方面的案例和经验,在此分享给广大的深孔加工行业。一般出现的问题如下一:

1:加工孔径误差大,或同一条孔加工出来大小不一。
原因分析:深孔枪钻外径设计值过大,刀杆跳动大,枪钻导向套过大,进给不均匀,偶见被加工材料复杂不纯或材料特性。
解决方法:检查深孔枪钻外径尺寸,检查减震套松紧程度,如果过松及时跟换,如果是枪钻刀杆强度不够更换新的刀具,在进口和出口孔径过大多半是导向套过松导致,可以更换新的导向套。被加工材料如果材质不纯也会有类似情况,另外较软的材料或合金钢材也有类似的情况,整体方法是选用合适的导向条形式,保持一致的进给参数。

2:枪钻易断,易崩,寿命短。
原因分析:支撑套太松或不合理,进给不合理,油压不够及油温过高,工件装夹不正确,角度误差等原因。
解决方法:首先检查导向套及支撑套是否过松,如果是要及时更换,另外选用的切屑液要选用正确的合适牌号,深孔刀具要选用油性的切屑液,对于CNC上面使用深孔枪钻无法选用油性切屑液的要保证足够大冷却压力(10公斤以上)。进给和转速比例要协调,这个可以从深孔枪钻规格大小来确定,铁屑的厚度不能超过刀头和刀杆落差的1/2,以避免卡到刀头或刀杆导致断刀。有些工人师傅在装夹工件时没有装夹好,有松动,或不好装夹的工件未能找到合适的装夹方法导致工件在钻削的过程中松动偏摆。另外支撑套的间距长度一般要保持在30:1的范围内,超过这个比例则会失去有效的支撑。很多操作师傅修磨角度过程中随意变更枪钻角度,甚至只是手工修磨而不是严格按照角度表装夹修磨,这种现象在行业很是普遍,一个原因是操作工没有经过正规培训,还有就是没有意识到角度对整个枪钻的重要性而忽略了。还有一个是很多枪钻在加工过程中出现刀尖没有崩,而后面崩的情况,这个是由于刀具磨损了没有及时修磨导致枪钻出现了正锥度现象,只要及时修磨角度就可以避免。

3:加工出来的孔表面光洁度差,失圆。
原因分析:枪钻同心度不好,材料特性,切屑油不合适,刀杆跳动大。
解决方法:首先确认材料是否是不易断屑的被加工材料,是否粘刀,如果是类似材料要根据情况制作适应该材料加工刀具工艺,另外增加切屑液的粘稠度,减小刀具角度。还要确认刀具是否有同心度差的原因,要尽量缩短刀具的支撑长度(用最合适的长度深孔枪钻,检查减震套的松动情况,检查主轴的抖动情况

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