深孔钻比麻花钻钻孔有什么优势

深孔钻比麻花钻钻孔有什么优势

机械加工中,孔加工约占其加工总量的1/5,其中的钻孔约占整个孔加工的30%。任何一种机器,没有孔是作不成的。要把零件连接起来,需要各种不同 尺寸的螺钉孔、销钉孔或铆钉孔;为了把传动部件固定起来,需要各种安装孔;机器零件本身也有许多各种各样的孔 (如油孔、工艺孔、减重孔等)。加工孔从而使孔达到要求的操作称为孔加工。
除了机械零件以外,模具加工钻孔也占了模具加工的很大工作量, 模具零件的各种孔,如螺孔、螺钉穿孔、销钉孔、顶杆孔、圆形芯固定孔等,都需经钻、铰加工,达到孔径、孔距精度及粗糙度的要求。
一般我们钻孔使用钻孔的方式使用麻花钻和深孔钻的占了很多的比例,下面我们就两者做一下比较:
麻花钻孔钻削的最主要特征:
一:麻花钻钻的孔比较浅,而且 钻头容易偏斜。由于横刃的影响定心不准,切入时钻头容易引偏;且钻头的刚性和导向作用较差,切削时钻头容易弯曲。在钻床上钻孔时,容易引起孔的轴线偏移和不直,但孔径无显著变化;在车床上钻孔时,容易引起孔径的变化,但孔的轴线仍然是直的。因此,在钻孔前应先加工端面,并用钻头或中心钻预钻一个锥坑,以便钻头定心。钻小孔和深孔时,为了避免孔的轴线偏移和不直,应尽可能采用工件回转方式进行钻
二:孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大;卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因;此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩
三:孔的表面质量较差。钻削切屑较宽,在孔内被迫卷为螺旋状,流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。     4.钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。试验表明,钻孔时50%的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的。因此,当钻孔直径d﹥30mm时,一般分两次进行钻削。第一次钻出(0.5~0.7)d,第二次钻到所需的孔径。由于横刃第二次不参加切削,故可采用较大的进给量,使孔的表面质量和生产率均得到提高。

深孔钻削的最主要特征:
一: 深孔钻钻孔的长径比一般可达20-100倍,可加工极深的孔,而且有极高的材料去除率;在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿,无需中途退刀;能获得极佳的孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度,并能加工各种形式的深孔,如交叉孔、盲孔、斜孔等;加工质量的高度一致性。当钻削深孔时,整个钻削过程对刀具、机床及相关设备有着极高的要求。
二: 深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下,故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验,通过听声音、看切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。 切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走,而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的比例较大,扩散迟、易过热,刀口温度可达600度,必须采取强制有效的冷却方式。 切屑不易排出。由于孔深,切削经过的路线长,容易发生堵塞,造成钻头崩刀。因此,切屑的长短和形状要加以控制,并要进行强制性排屑。 工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制,孔的长径比较大,钻杆细而长,刚性差,易产生震动,钻孔易走偏,因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突

深孔钻的用途越来越广泛,效率越来越快,精度越来越高,为我国的工业4.0贡献力量。

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