深孔钻机床的加工方法介绍

深孔钻机床的加工方法介绍

在机械制造业中,深孔加工一直是一个难点,深孔钻钻孔的长径比一般可达20-100倍,可加工极深的孔,而且有极高的材料去除率;在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿,无需中途退刀;能获得极佳的孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度,并能加工各种形式的深孔,如交叉孔、盲孔、斜孔等;加工质量的高度一致性。下面就让小编介绍一下深孔钻机床的几种加工方法

一:接柄麻花钻
在普通的麻花钻上焊接需要长度的长柄,被称为接柄麻花钻,这种方法一般用于加工直径较小的深孔。虽然这种方法从某种程度上实现了小直径深孔加工,但却存在一些弊端,首先加工过程中注入冷却液会因为切屑排出时的相反作用而不能顺利进入深孔,这样就需要多次退刀对刀具进行冷却,这样会大大降低加工的生产效率。其次钻柄过长在加工中其精确度不好掌握。

二:单刃深孔钻
单刃深孔钻又被称为枪管钻,通常用于加工直径为6~16 mm的深孔。此种方法诞生于20世纪80年代,并有大量的实验研究,分别从工艺参数、受力分析、加工精度、钻头的几何角度加以验证。此种方法加工深度可达1 m,相对于接柄麻花钻有了长足的进步,钻柄有V形孔设计,这样在加工过程中,冷却液可以通过一定压力从V形孔喷射到钻头和加工面,同时通过喷射冲击可将切屑从钻柄的V形槽排出,这就解决的刀具的冷却问题,因此加工中无需退刀,提升了加工效率。单刃深孔钻被认为在加工小直径深孔中,是一种效果良好行之有效的加工方法

三:机械夹固不重磨硬质合金钻头
机械夹固不重磨硬质合金钻头其特点为在钻头上安装了2个硬质合金刀片,这样钻头就存在 2个切削刃,这种结构加工时对中性好,加工精度高。同时刀具磨损后只需更换刀片无需更换钻头,这样也提高了钻头的使用寿命。排出切屑的方式采用外排式,将冷却液注入刀柄的孔中,冷却液到达切削刃处将切屑通过导屑槽冲出,效果良好。因此机械夹固不重磨硬质合金钻头在数控机床、普通机床、加工中心等的深孔加工中心等到广泛应用。总体看来机械夹固不重磨硬质合金钻头具有切削速度块、生产效率高、加工精度高、冷却效果好、刀具寿命长等特点,相对传统的麻花钻头更有优势,应用也越来越广泛。但这种方法多用于常规孔的加工,对于直径太大或太小的深孔加工应用不多。

四:BTA深孔钻
BTA深孔钻又被称为炮管钻,适用于直径较大的深孔(2 5~10 0 m m)。其特点为在钻头上安装了3块硬质合金刀头,相对于机械夹固不重磨硬质合金钻头的2块硬质合金刀头精确度更高。冷却和排出切屑的设计和机械夹固不重磨硬质合金钻头类似。最为特殊的是BTA深孔钻增加了2块导向条,这样一方面增加了刀杆的强度,另一方面也能够有效地防止切削过程中由于切削力而产生的偏移。BTA深孔钻目前被广泛应用于中等孔径的深孔加工中,属于比较成熟的方法。
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