深孔钻机床的发展历史

深孔钻机床的发展历史

深孔钻机床起源于美国人发明的扁,以及后来改进形成的麻花钻。这两种钻头的结构相对简单,切削液导入方便,便于制造出不同直径和长度的钻头以适用于加工不同尺寸的孔。然而,当加工深孔时,扁钻和麻花钻的排屑和冷却十分困难,同时由于钻杆刚度随之降低,也限制了加工效率。20 世纪初,为解决枪管加工问题,美、英等国军事工业部门发明了枪钻。枪钻系统将高压切削液通过钻杆内部通道送到切削部分,进行冷却和排屑属于外排屑的钻削此外,枪钻钻头上安装有导向块,具有自导向功能。但由于采用外排屑方式,切屑与加工表面会发生刮擦,影响孔表面质量。同时,由于自身结构缺陷,导致枪钻的成本较高而加工效率和精度较低。第二次世界大战期间,为满足枪炮高效生产的需求,德国的 Beisner 于 1942 年发明了一种内排屑深孔钻,后经国际孔加工协会(Boring and Trepanning Association, BTA)的改进,形成了 BTA 钻削方法。BTA 系统采用的钻杆结构刚度较高,采用内排屑方式,孔表面质量较好。但是 BTA 系统具有切削液压力高、密封困难的缺点。1963 年,瑞典Sandvik 公司利用液体的喷吸效应原理,发明了喷吸钻法,利用切削液的喷、吸联合作用,改善了排屑方法,降低了系统的压力。20 世纪 70 年代,日本冶金股份公司发明了双进油单管喷吸钻系统(Double Feeder,DF),它将双管系统改为单管,增加了一个专门起吸效应的油压头,增大了钻 杆 的 刚 度。20 世 纪 80 年 代,国内中北大学的王峻等发明了单管内排屑喷吸钻(Single-Tube Inner Chip Removal Ejector Drill, SIED),SIED 技术完善了 DF 钻的抽屑容器设计,使抽屑能力大大增强,同时对钻头结构进行了优化设计,构成了以单边刃、单管内排屑喷吸钻、自导向为特征的钻削系统,这项技术成为当前先进的深孔加工技术 。

精钻立式深孔钻适用于玩具模具、光电模具、其他各种模具顶针孔以及加工丝筒、油压配件、医疗器械、航天、家电等行业深孔钻机床的发展历史
精钻数控立式深孔钻机床精钻数控立式深孔钻机床 | 精钻在手!钻孔无忧!

相关新闻

联系我们

177-2823-3992

在线咨询:点击这里给我发消息

邮件: info@jingzuancnc.com

客服服务时段:周一至周日,8:30 - 18:00

QR code